spc是什么意思?。ㄊ裁词荢PC管理）

關于spc是什么意思啊，什么是SPC管理這個問題很多朋友還不知道，今天小六來為大家解答以上的問題，現(xiàn)在讓我們一起來看看吧！

1、SPC(1)　　是Statistical Process Control的簡稱統(tǒng)計過程控制　　利用統(tǒng)計的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產過程在管制的狀態(tài)下，以降低產品品質的變異 SPC(2)　　soy protein concentrate，大豆?jié)饪s蛋白。

2、　　在大豆壓榨過程中的產品，比豆粕蛋白含量高，且更易吸收。

3、　　常用于乳豬、水產、幼禽、犢牛、寵物等飼料制作。

4、是理想的飼料原料。

5、SPC能解決之問題　　1.經(jīng)濟性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗，不良率，得以控制成本。

6、使制程穩(wěn)定，能掌握品質、成本與交期。

7、　　2.預警性：制程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。

8、　　3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)改進之參考。

9、　　4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產適當零件。

10、　　5.改善的評估：制程能力可作為改善前後比較之指標。

11、　　利用管制圖管制制程之程序　　1.繪制「制造流程圖」，并用特性要因圖找出每一工作道次的制造因素（條件）及品質特性質。

12、　　2.制訂操作標準。

13、　　3.實施標準的教育與訓練。

14、　　4.進行制程能力解析，確定管制界限。

15、　　5.制訂「品質管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。

16、　　6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。

17、　　7.繪制制程管制用管制圖。

18、　　8.判定制程是否在管制狀態(tài)（正常）。

19、　　9.如有異常現(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。

20、　　10.必要時修改操作標準（甚至於規(guī)格或公差）。

21、　　分析用管制圖主要用以分析下列二點：　　(1)所分析的制(過)程是否處於統(tǒng)計穩(wěn)定。

22、　　(2)該制程的制程能力指數(shù)(Process Capability Index)是否滿足要求。

23、　　－控制圖的作用：　　1.在質量診斷方面，可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)；　　2.在質量控制方面，可以用來確定什么時候需要對過程加以調整，而什么時候則需使過程保持相應的穩(wěn)定狀態(tài)；　　3.在質量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。

24、　　應用步驟如下：　　1.選擇控制圖擬控制的質量特性，如重量、不合格品數(shù)等；　　2.選用合適的控制圖種類；　　3.確定樣本容量和抽樣間隔；　　4.收集并記錄至少20～ 25個樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)；　　5.計算各個樣本的統(tǒng)計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標準差等；　　6.計算各統(tǒng)計量的控制界限；　　7.畫控制圖并標出各樣本的統(tǒng)計量；　　8.研究在控制線以外的點子和在控制線內排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態(tài)；　　9.決定下一步的行動。

25、　　應用控制圖的常見錯誤：　　1.在5M1E因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時就使用控制圖管理工作；　　2.在工序能力不足時，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；　　3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；　　4.僅打“點”而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；　　5.不及時打“點”，因而不能及時發(fā)現(xiàn)工序異常；　　6.當“5M1E”發(fā)生變化時，未及時調整控制線；　　7.畫法不規(guī)范或不完整；　　8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除后，未剔除異常點數(shù)據(jù)。

26、　　●分析用控制圖　　應用控制圖時，首先將非穩(wěn)態(tài)的過程調整到穩(wěn)態(tài)，用分析控制圖判斷是否達到穩(wěn)態(tài)。

27、確定過程參數(shù)　　特點：　　分析過程是否為統(tǒng)計控制狀態(tài)　　2、過程能力指數(shù)是否滿足要求？　　●控制用控制圖　　等過程調整到穩(wěn)態(tài)后，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。

28、應用過程參數(shù)判斷 [編輯本段]SPC的作用　　確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。

29、　　2、提高產品質量、生產能力、降低成本。

30、　　3、為制程分析提供依據(jù)。

31、　　4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統(tǒng)采取措施的指南。

32、　　1. 貫徹預防原則是現(xiàn)代質量管理的核心與精髓。

33、 　　2. 質量管理學科有一個非常重要的特點，即對于質量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現(xiàn)。

34、這體現(xiàn)了質量管理學科的科學性。

35、保證預防原則實現(xiàn)的科學方法就是：SPC (統(tǒng)計過程控制) 與SPD (統(tǒng)計過程診斷)。

36、　　SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題，SPC強調從整個過程、整個體系出發(fā)來解決問題。

37、SPC的重點就在于“P（Process，過程）”　　產品質量具有變異性　　“人、機、料、法、環(huán)” + “軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）”　　變異具有統(tǒng)計規(guī)律性　　隨機現(xiàn)象;統(tǒng)計規(guī)律　　隨機現(xiàn)象：在一定條件下時間可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現(xiàn)象。

38、　　管制和一般的統(tǒng)計圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬于機遇性或非機遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常，而采取適當之措施。

39、　　解析用控制圖　　?8?7決定方針用　　?8?7制程解析用　　?8?7制程能力研究用　　?8?7制程管制準備用　　管制用控制圖　　?8?7追查不正常原因　　?8?7迅速消除此項原因　　?8?7并且研究采取防止此項原因重復發(fā)生之措施。

40、　　?8?7 普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處於統(tǒng)計控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計控制”，或有時簡稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。

41、只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。

42、　　?8?7 特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當它們出現(xiàn)時將造成(整個)過程的分布改變。

43、除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預測的方式來影響過程的輸出。

44、如果系統(tǒng)內存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。

45、　　?8?7 局部措施　　?8?7 通常用來消除變差的特殊原因　　?8?7 通常由與過程直接相關的人員實施　　?8?7 大約可糾正15%的過程問題　　?8?7 對系統(tǒng)采取措施　　?8?7 通常用來消除變差的普通原因　　?8?7 幾乎總是要求管理措施，以便糾正　　?8?7 大約可糾正85%的過程問題　　?8?7 合理使用控制圖能　　?8?7 供正在進行過程控制的操作者使用　　?8?7 有於過程在質量上和成本上能持續(xù)地，可預測地保持下去　　?8?7 使過程達到　　?8?7 更高的質量　　?8?7 更低的單件成本　　?8?7 更高的有效能力　　?8?7 為討論過程的性能提供共同的語言　　?8?7 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統(tǒng)采取措施的指南。

46、　　SPC的作用:　　確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。

47、　　2、提高產品質量、生產能力、降低成本。

48、　　3、為制程分析提供依據(jù)。

49、　　4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或對系統(tǒng)采取措施的指南。

50、 [編輯本段]SPC的焦點　　──制程(Process)　　Quality，是指產品的品質。

51、換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實」. 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭──制程（Process）上. 　　因為制程的起伏變化才是造成品質變異（Variation）的主要根源.　　1） 異常變動：　　過程中變動因素是不在統(tǒng)計管理狀態(tài)下的非隨機性原因，由于異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現(xiàn)場人員對異常因素的消除可以自行決定采取措施，而不必要請示更高級的管理人員，所以也稱之為減少變動的局部措施。

52、　　2）偶然變動：　　過程中的變動因素是統(tǒng)計管理的狀態(tài)下，其產品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由于偶然因素是過程所固有的，難于消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機、料、法、環(huán)境等整個系統(tǒng)的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現(xiàn)場人員所能決定的，而必須經(jīng)過深入的調查研究和做出全面的可行性報告后，再經(jīng)高層領導做最后的定奪，所以稱之為減少變動的系統(tǒng)措施。

53、　　特殊原因　　一種間斷性的，不可預計的，不穩(wěn)定的變差來源。

54、有時被稱為可查明原因，存在它的信號是：存在超過控制線的點或存在在控制線之內的鏈或其他非隨機性的情形。

55、　　普通原因　　造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為隨機過程變差的一部分。

56、　　合理使用控制圖的益處　　?6?1 供正在進行過程控制的操作者使用　　?6?1 有助于過程在質量上和成本上能持續(xù)的、可預測的保持下去　　?6?1 使過程達到：　　?6?1 更高的質量　　?6?1 更低的單件成本　　?6?1 更高的有效能力　　?6?1 為討論過程的性能提供共同的語言　　?6?1 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統(tǒng)采取措施的指南　　在實際應用中,當各組容量與其平均值相差不超過正負25%時,可用平均樣本容量( )來計算控制限.　　在什么條件下分析階段確定的控制限可以轉入控制階段使用：　　?8?7 控制圖是受控的　　?8?7 過程能力能夠滿足生產要求　　控制圖是根據(jù)穩(wěn)定狀態(tài)下的條件（人員、設備、原材料、工藝方法、測量系統(tǒng)、環(huán)境）來制定的。

57、如果上述條件變化，則必須重新計算控制限，例如：　　?8?7 操作人員經(jīng)過培訓，操作水平顯著提高；　　?8?7 設備更新、經(jīng)過修理、更換零件；　　?8?7 改變工藝參數(shù)或采用新工藝；　　?8?7 改變測量方法或測量儀器；　　?8?7 采用新型原材料或其他原材料；　　?8?7 環(huán)境變化。

58、　　使用一段時間后檢驗控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數(shù)據(jù)計算控制限；　　過程能力值有大的變化時，需要重新收集數(shù)據(jù)計算控制限。

59、　　對于p,np圖, 過程能力是通過過程平均不合品率 來表示,當所有點都受控后才計算該值.　　當Cpk指數(shù)值降低代表要增加：　　?8?7 控制　　?8?7 檢查　　?8?7 返工及報廢，　　在這種情況下，成本會增加，品質也會降低，　　生產能力可能不足。

60、　　當Cpk指數(shù)值增大，不良品減少，最重要是產品/零件接近我們的“理想設計數(shù)值/目標”，給予顧客最大滿足感。

61、 　　當Cpk指數(shù)值開始到達1.33或更高時對檢驗工作可以減少，減少我們對運作審查成本。

62、　　?8?7 普通原因變差　　?8?4 影響過程中每個單位　　?8?4 在控制圖上表現(xiàn)為隨機性　　?8?4 沒有明確的圖案　　?8?4 但遵循一個分布　　?8?4 是由所有不可分派的小變差源組成　　?8?4 通常需要采取系統(tǒng)措施來減小　　?8?7 特殊原因變差　　?8?4 間斷的，偶然的，通常是不可預測的和不穩(wěn)定的變差　　?8?4 在控制圖上表現(xiàn)為超出控制限的點或鏈或趨勢　　?8?4 非隨機的圖案　　?8?4 是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正　　?8?7 工業(yè)經(jīng)驗建議為：　　?8?4 只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關的人員糾正　　?8?4 大部分 (其余的85%) 是管理人員通過對系統(tǒng)采取措施可糾正的　　?8?7 控制圖可以區(qū)分出普通原因變差和特殊原因變差　　?8?4 特殊原因變差要求立即采取措施　　?8?4 減少普通原因變差需要改變產品或過程的設計　　控制圖 - 過程的聲音　　?8?4 試圖通過持續(xù)調整過程參數(shù)來固定住普通原因變差，稱為過度調整，結果會導致更大的過程變差造成客戶滿意度下降　　?8?4 試圖通過改變設計來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的浪費　　?8?4 控制圖可以給我們提供出出現(xiàn)了哪種類型的變差的線索，供我們采取相應的措施　　?8?7 能力指數(shù)的計算基于以下假設條件：　　?8?4 過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)　　?8?4 每個測量單值遵循正態(tài)分布　　?8?4 規(guī)格的上、下限是基于客戶的要求　　?8?4 測量系統(tǒng)能力充分　　?8?7 如果理解關滿足了這些假設后，能力指數(shù)的數(shù)值越大，潛在的客戶滿意度越高　　過程能力分析的用途　　-設計部門可參考目前之制程能力，以設計出可制　　造的產品　　-評估人員、設備、材料與工作方法的適當性　　-根據(jù)規(guī)格公差設定設備的管制界限　　-決定最經(jīng)濟的作業(yè)方式　　過程控制和過程能力　　◎目標:過程控制系統(tǒng)目標,是對影響過程的措　　施作出經(jīng)濟合理的決定, 避免過度控制　　與控制不足　　◎過程能力討論:必需注意二個觀念　　○由造成變差的普通原因來確定　　○內外部顧客開心過程的輸出及與他　　們的要求的關系如何。

63、　　SPC就是利用統(tǒng)計方法去:　　1.分析過程的輸出并指出其特性.　　2.使過程在統(tǒng)計控制情況下成功地進行和維持.　　3.有系統(tǒng)地減少該過程主要輸出特性的變異.　　統(tǒng)計制程管制 (SPC)　　它可用統(tǒng)計管制圖及時監(jiān)督與控制線場作業(yè) . 　　. 它可用統(tǒng)計計算制程能力及規(guī)格 . 　　. 它可防止制程的偏差去影響產品的良率與品質 / 可靠性.　　. 它可消除非機率原因的變異來改善制程.　　SPC 就是依據(jù)　　統(tǒng)計 的邏輯　　來判斷　　制程 是否正?！　〖皯癫扇「纳茖Σ叩囊惶住　】刂葡到y(tǒng)　　?6?1 對的問題比對的答案更重要 [編輯本段]SPC生產統(tǒng)計過程控制　　一、spc的基礎知識　　1.關于控制、過程、統(tǒng)計　　2.特性及其分類　　3.統(tǒng)計學基礎　　二、spc的基本原理　　4.過程的理解與過程控制　　5.波動及波動的原因　　6.局部措施和系統(tǒng)措施　　三、統(tǒng)計過程的控制思想　　1.正態(tài)分布簡介　　2.統(tǒng)計控制狀態(tài)及兩種錯誤　　3.過程控制和過程能力　　4.過程改進循環(huán)　　四、控制圖類型　　1.控制圖應用說明　　2.控制圖的定義和目的　　3.控制圖解決問題思路　　4.控制圖益處　　5.控制圖分類　　6.控制圖的選擇　　五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法　　1.均值和極差圖　　2.均值和標準差圖　　3.中位數(shù)和極差圖　　4.單值和移動極差圖　　六、計數(shù)型控制圖與過程能力指數(shù)　　1.過程能力解釋前提　　2.過程能力的計算　　3.制程能力指數(shù)　　4.過程績效指數(shù)　　七、過程判異準則　　以下是常用的八項判異準則：　　一點落在A區(qū)以外；　　2、連續(xù)9點落在中心線同一側；　　3、連續(xù)6點遞增或遞減；　　4、連續(xù)14點相鄰點上下交替；　　5、連續(xù)3點有2點落在中心線同一側的B區(qū)以外；　　6、連續(xù)5點中有4點落在中心線同一側的C區(qū)以外；　　7、連續(xù)15點在C區(qū)中心線上下；　　8、連續(xù)8點在中心線同側。

本文分享完畢，希望對大家有所幫助。

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